在南元泵业有限公司模具车间里，公司模具部经理蔡荣辉盯着刚下线的零件看了两秒，拿起卡尺一量，眉头微皱，“差了一点，再调。”他说。

　　这样的较真，在这个车间里不是什么新鲜事。作为“浙江省工人先锋号”，这支14人的团队早已习惯了跟精度较劲。车间成立于2016年6月，现有高级技师2人、技师2人、高级工5人，承担着新产品开发、工艺改进和模具制作维护等任务。

　　2022年，公司上马“超大流量绿色节能型AS350立式多级离心泵”，这是国内外同类产品中流量最大的型号。核心难点在叶轮和导叶的冲压模具：流道设计精度极高，对冲压焊接工艺来说是前所未有的挑战。蔡荣辉带着团队扛了8个多月，前后修改30多次。最后一次试模成功时，零件精度完全符合图纸要求，车间里没人鼓掌，大家继续调试下一套。后来这个项目拿下“浙江省国内首台(套)装备”和2项发明专利，蔡荣辉也只说了句：“模具过关了，后面就顺了。”

　　除了啃硬骨头，车间也在生产线上动了不少“手术”。2019年，公司核心零部件导流壳原来需要经过多道工序，流转慢、用人多。蔡荣辉带领团队把多道工序整合进一套多工位连续模，重新设计送料机构和机械手，实现一次冲压成型。单件加工时间大幅缩短，日产能从150件提升到1200件，每年节省人工成本60万元。这不单是简单提速，更将整个生产链条的能耗降下来了。

　　这样的改进已经成为常态。截至2025年，模具车间累计参与10余项省级新产品研发，完成冲压模具2500多套、连续模60多套，建成冲压生产线2条、激光焊接生产线2条，推动冲压车间整体效率提升30%以上。4项发明专利、18项实用新型专利、10项省级新产品认定，一连串的数字背后，是14个人日复一日的坚持。

　　生产主任姚建平2016年跟着蔡荣辉学技术，如今已能独当一面，负责模具车间的生产管理。前几天两人还在一个技术方案上讨论了一番，“争归争，他说的有道理我就听。”蔡荣辉说，“带出来的人能跟你叫板，说明他真会了。”

　　“五一”假期，车间里的机器照常运转。导流壳从连续模中一个接一个地成型，四秒一个，严丝合缝。蔡荣辉又蹲在另一套模具前，手里拿着那把用了多年的塞尺。有人问他假期怎么不歇歇，他头也没抬地说，活儿在那摆着，总得有人干。这或许就是“工人先锋号”最朴素的底色：不说大话，手上的活从不含糊。